As falhas em componentes mecânicos são capazes de causar muitos prejuízos para uma empresa, atrapalhando a produtividade, causando gastos extras e, em alguns casos, até mesmo pondo em risco a integridade dos funcionários.
Qualquer ramo que dependa de máquinas, seja a indústria ou de maquinário móvel, sabe como é importante que elas estejam sempre trabalhando.
Assim, para assegurar que não há problemas com o rolamentos de rolos e outros componentes mecânicos da sua área de atuação, é fundamental conhecer técnicas que facilitem a identificação de problemas.
O texto abaixo apresenta os desafios e as soluções para esses casos.
A dificuldade em saber a causa
Identificar o motivo que causou a falha em um componente mecânico, seja na indústria ou em equipamentos móveis, é uma tarefa muito difícil.
Isso porque quando falhas acontecem, a evidência delas, na maioria dos casos, é destruída com o componente que foi avariado.
Com isso, a evidência inicial da falha acaba ficando descaracterizada pela falha em si, tornando-a indistinguível de outras evidências.
E com isso, em muitos casos, acaba-se por acusar o lubrificante como causa da avaria, mesmo que a falha possa ter sido causada por outro mecanismo.
Por outro lado, em um movimento inverso, as falhas de componentes que são causadas pelo uso equivocado de lubrificante ou de lubrificação ineficaz são atribuídas a outros fatores.
Essa dificuldade em identificar acaba resultando na tomada de decisões errôneas sobre o que fazer – ou não – em situações de equipamentos avariados.
Na maioria das situações, não é possível nem mesmo determinar se avaria era de alguma forma evitável ou se foi um caso isolado e que deveria ser aceito como tal.
O desdobramento dessa abordagem é que as empresas acabam criando complexos procedimentos de manutenção preventiva.
Esses processos, apesar de serem capazes de prevenir novas falhas, podem não ser a melhor resposta para a questão, já que eles acabam sendo muito complexos, trabalhosos e custosos.
A importância da capacitação
A identificação desses problemas também exige a devida capacitação dos profissionais, sendo que este é um processo que nunca termina dentro de uma empresa.
Há a necessidade de estabelecer uma rotina de aprendizado contínuo para operadores de máquinas e profissionais de manutenção, permitindo extrair o melhor deles. Para isso, não existe uma fórmula única do que fazer.
No entanto, a cultura de retenção de conhecimento, no qual o aprendizado absorvido é compartilhado entre os funcionários da organização, é fundamental.
Isso é feito com o detalhamento dos processos internos, seja os de manutenção quanto os de operação de máquina.
Eles devem ser constantemente atualizados e de fácil acesso para todos os funcionários.
Análise de causa raiz
Um método utilizado para facilitar a identificação de falhas em componentes mecânicos é a análise de causa raiz.
Ela consiste na investigação de uma falha, incidente ou problema potencial com base em um gatilho, ou seja, um critério ou parâmetro predefinido que permita acionar a técnica de análise da causa raiz.
Esse gatilho vai depender de indústria para indústria e irá variar com o passar do tempo.
Esse método é um procedimento recomendado para situações de risco inaceitável ou falha repetida, um evento inesperado envolvendo lesões graves ou morte, ou, ainda, com paralisações de máquinas por tempo maior de duas horas.
O importante, além de identificar a causa raiz do problema, é planejar, executar e acompanhar a solução para o problema, procurando evitar que ele ocorra novamente.
Manutenção preditiva
Outra possibilidade são as técnicas preditivas que compõem a chamada manutenção preditiva.
Esse é um tipo de manutenção baseada na confiabilidade das máquinas e equipamentos e que consegue contribuir significativamente para a confiabilidade, manutenção e disponibilidade dos equipamentos e maquinários industriais.
Dentre as técnicas disponíveis, inclui-se a análise de óleo, que permite identificar o desgaste de peças móveis das máquinas, além da presença de substâncias contaminantes.
Já a análise de vibrações utiliza métodos mais antigos que permitem identificar detecção de falhas potenciais como:
- Desalinhamento;
- Desbalanceamento;
- Desgaste em engrenagens e mancais;
- Má fixação da máquina;
- Desgaste em rolamentos.
Também é possível fazer o chamado ultrassom, método com objetivo de detectar descontinuidades internas a partir do modo da propagação das ondas sonoras em um componente do maquinário.
Já para a análise de temperatura e aceleração, o recomendado é utilizar dataloggers com sensores de temperatura e aceleração, capazes de conhecer a assinatura comportamental da máquina.
Isso permite a identificação da sua tendência de continuar operando normalmente ou de falha.